Mechanik

Gedanken zu einer stabilen Montierung
Bei der Durchsicht meiner Unterlagen ist mir etwas in die Hände gefallen, über das ich mir vor 12 Jahren Gedanken gemacht habe. Die Idee war, eine möglichst leichte und trotzdem sehr stabile Montierung zu erreichen. Üblicherweise werden mehr oder weniger große Achsen verwendet, diese entfallen hier. Stattdessen werden zwei möglichst große kranzförmige Rollenlager verwendet.

Die Gehäuse der Montierung sind dabei würfelförmig (Abb. 1), Aluminiumguss wäre wohl die erste Wahl. Alternativ könnte man auch miteinander verschraubte Aluminiumplatten nehmen (Abb. 2).

Als Lager bieten sich sogenannte Kreuzrollenlager an (Abb. 3). Diese eignen sich hervorragend für Drehgelenke von Industrierobotern, Messmaschinen und Werkzeugmaschinen. Die Rollen sind dabei kreuzweise versetzt und werden durch Distanzstücke auf Abstand gehalten. Durch die 90°-Anordnung der Rollen können sowohl radiale als auch axiale Kräfte aufgenommen werden. Ein Standardlager mit den Maßen 100 mm x 70 mm x 13 mm ist beispielsweise für eine Radialbelastung von 27 kN ausgelegt. Das ist ein hoher Wert, den man bei astronomischen Instrumenten niemals erreichen wird. Man stelle sich vor, das Lager könnte man mit einem Gewicht von 2.700 kg belasten (Abb. 4). Geht man von einer Gesamtzuladung von 100 kg und einer würfelförmigen Gehäusekante von 120 mm aus, wäre auch die Momentbelastung noch immer weit unter der Belastungsgrenze.
Der Innen- bzw. Außenring ist bei einem Kreuzrollenlager geteilt, damit Rollen und Distanzstücke befüllt werden können. Sie sind ab einem Durchmesser von ca. 40 mm bis über einen Meter lieferbar. Alternativ zu den Kreuzrollenlagern könnte man auch doppelreihige Schrägkugellager verwenden. Auch diese sind im eingebauten Zustand leicht vorgespannt und laufen deshalb spielfrei. Allerdings sind diese Lager um einen Faktor 3-4 weniger steif als die Kreuzrollenlager.

Vielleicht will der eine oder andere Sternfreund diese Idee aufgreifen, um sich eine Montierung zu bauen. Ein geschickter Konstrukteur wäre durchaus in der Lage, der idealen Montierung nahezukommen. Das heißt im konkreten Fall, dass eine möglichst steife Montierung bei minimalem Gewicht erreicht wird.

Autoren: Hilmar Ganser (Skizzen) und Herbert Zellhuber (Text)

Abb. 1: Die würfelförmigen Gehäuseteile sind innen hohl und so dimensioniert, dass sie eine möglichst hohe Steifigkeit besitzen. Die Montierung hat nur zwei Kreuzrollenlager, auf herkömmliche Achsen kann deshalb verzichtet
werden. (Hilmar Ganser)

Abb. 2: Alternativ könnte man die Gehäuse auch aus miteinander verschraubten Aluminiumplatten herstellen. (Hilmar Ganser)

Abb. 3: Schnittzeichnung von einem Kreuzrollenlager (THK, Japan)
Abb. 4: Die verschiedenen Belastungen an einem Kreuzrollenlager (Herbert Zellhuber)

Eine kleine Deutsche Montierung mit je einem Vierpunktlager pro Achse
Wer sich mit dem Selbstbau einer parallaktischen Montierung beschäftigt, kommt um eine Frage garantiert nicht herum: Welche Lager sollen verwendet werden? Natürlich gibt es sehr viel mehr Details, die gelöst werden müssen – aber die Wahl der Lager ist verantwortlich für die wichtigsten, physikalischen Größen einer Montierung: Größe, Gewicht und Tragkraft.

In den meisten Montierungen, die kommerziell am Markt erhältlich sind, findet man hauptsächlich Kegelrollenlager und Rillenkugellager in den unterschiedlichsten Variationen und Kombinationen (selten Nadellager, z. B. Losmandy) – selbst bei teuren Montierungen. Es ist auch verständlich, dass kommerziell solche Lager verbaut werden. Denn sie sind relativ preiswert und tun bei guter Anordnung und passgenauer Montage und Qualität ihren Dienst. Diese Lager haben aber – mal abgesehen von Nadellagern – einen Nachteil: Der Wellendurchmesser ist im Verhältnis zum Außendurchmesser bauartbedingt eher gering. Das bedeutet, dass man recht massive Montierungen bei verhältnismäßig geringem Wellendurchmesser erhält. Beispiel: Ein Standard-Kegelrollenlager mit ca. 90 mm Außendurchmesser hat einen Wellendurchmesser von maximal 55 mm. Das Gleiche gilt für Rillenkugellager. Nadellager schneiden in diesem Punkt besser ab, jedoch müssen bei Verwendung solcher Lager im Montierungsbau die Wellen zusätzlich axial gelagert werden. Die Kosten für diese Lager belaufen sich pro Stück auf ca. 60 bis 80 Euro. Benötigt werden bei Verwendung solcher Lager mindestens zwei Stück pro Achse. Aber es gibt Alternativen.

Ich wollte eine kleine, leichte und dennoch tragfähige Montierung bauen. Immerhin wollte ich mindestens einen 10-Zoll-Newton mit ca. 13 kg sicher und fotografisch betreiben. Ich weiß, für manche klingt das nach nicht viel – 13 kg. Aber mit einer „kleinen“ Montierung? Bei der Recherche nach passenden Lagern war ich zunächst den so häufig verwendeten Kegelrollen- und Rillenkugellagern erlegen. Aber mir passte das Verhältnis Wellen- zu Außendurchmesser nicht. Ich wollte einen gelagerten Wellendurchmesser von ca. 75 mm realisieren und einen Außendurchmesser der Montierung von maximal 100 mm. Unter diesen Kriterien fielen sämtliche Lager konsequent durch. Also recherchierte ich weiter und fand diese Vierpunktlager oder auch „Drahtwälzlager“, wie sie bei der Firma Franke GmbH heißen.

Diese Lager sind im eigentlichen Sinn keine Lager, sondern Lagerelemente. Sie bestehen aus zwei inneren und zwei äußeren geschliffenen Laufringen und einem Kunststoffband mit den Kugeln (Abb. 1). Das Element wird also direkt in die Konstruktion integriert (in Gehäuse und Welle). Bei meiner Montierung habe ich mich für Lagerelemente LEL mit einem Kugelkreisdurchmesser von 75 mm entschieden. Die Berechnungen der Fa. Franke ergaben folgende Belastungswerte – statisch axial: 14.670 N; statisch radial: 6.903 N; Kippmoment: 259 Nm. Das bedeutet, dass die maximale Kippbelastung 26,4 kg bei einer Hebellänge von einem Meter betragen darf. Die am meisten durch Kippmoment belastete Achse einer Deutschen Montierung ist die Stundenachse, da hier im Gegensatz zur Deklinationsachse keine Gegengewichte angebracht werden. Bei meiner Selbstbaumontierung beträgt die Länge des „internen Hebels“ (Distanz Stundenachslager zum Schwerpunkt der Nutzlast) 85 mm. Das bedeutet eine theoretische Belastbarkeit von ca. 155 kg ohne Gegengewichte (Rechnung: 26,4 kg/0,085 m/2 = 155,3 kg), wenn man die Montierung mit Polhöhe 0°, also am Erdäquator, einnorden muss. Diese Daten sind beruhigend.

Als eine frühere Version hatte ich im Jahr 2008 eine Montierung mit einem solchen Lagerelement nur in der Stundenachse gebaut, Grundwerkstoff war Aluminium. An dieser gab es aber einige Schwächen, die Bauteile wie Schneckengetriebene und Schneckenlagerung betrafen. Zum Beispiel waren dort Schneckengetriebe einer Vixen GP verbaut. Diese sind zwar recht genau, jedoch nicht groß belastbar. Hier musste unbedingt eine andere Lösung her. Ziel waren Schneckenräder aus Bronze mit 144 Zähnen, Modul 0,7 (Durchmesser dann ca. 102 mm) und die Schnecken sollten aus Edelstahl sein. Die Verwendung der Vierpunktlager stand jedoch außer Frage. Da ein Umbau der bestehenden Montierung nicht in Betracht kam, nahm ich im Juni 2011 eine komplette Neukonstruktion in Angriff, wobei der Grundansatz des Aufbaus annähernd gleich geblieben ist: eine Polhöhenwiege mit zwei stabilen, geschlossenen Seitenteilen und darauf aufbauend das eigentliche Achsenkreuz. Hauptschwerpunkte bei der Konstruktion waren: die sinnvollste Positionierung der Lagerelemente sowie Schneckenräder in nächster Nähe zum Lager bei möglichst kurzen Hebellängen zum Massenschwerpunkt. Und die Montierung sollte klein und leicht werden. Es war mir von vornherein klar, dass die Montierung nicht der theoretisch berechneten Belastung von 155 kg Teleskopgewicht standhalten wird. Aber 20 bis 30 kg sollten es schon sein. Hier kann man sich streiten, ob es sinnvoll ist, mit einer kleinen, leichten Montierung große Teleskoplasten befördern zu wollen. Ich persönlich stehe aus
Erfahrung jedoch nicht auf dem Standpunkt „groß + schwer = stabil“.

Die Abbildung 2 zeigt zunächst die komplett fertige Konstruktion der Montierung als Übersicht, die Abbildung 3 zeigt eine Explosionsdarstellung mit allen Teilen (ohne Schrauben). Grundmaterial ist wieder Alu. Ursprünglich wollte ich mit der Stundenachslagerung so nah wie möglich an den Schwerpunkt der Nutzlast, der sich ja im Schnittpunkt Stunden-/Deklinationsachse befindet. Also positionierte ich diese zunächst über der „Grundplatte RA“. Aber dann wäre mir das Schneckenrad zu weit vom Lager entfernt gewesen, da ich für dieses samt Antrieb über der Grundplatte keinen Platz mehr hatte. Also verlagerte ich das Ganze im Design unter die Grundplatte mit dem Ergebnis, dass das Lager 85 mm vom Schwerpunkt der Nutzlast entfernt ist. Diesen internen Hebel von 85 mm vom Lager zum Schwerpunkt nahm ich, nach den hier zuvor dargelegten Berechnungen, in Kauf. Dafür gewann ich eine Distanz vom Lager zum Schneckenrad von gerade mal 16 mm. Das Gleiche gilt für die Deklinationsachse, auch hier ist das Schneckenrad nur 16 mm vom Lager entfernt. Wie aber integriert man nun ein solches Vierpunktlager praxisnah in die Konstruktion?

Eigentlich ist das vom Prinzip her sehr einfach, wenn auch bei der Umsetzung aufwändig. Dieser Aufwand scheint mir auch der Grund zu sein, warum bei Selbstbauten von der Verwendung solcher Lager Abstand genommen wird und auch, warum solche Lager in kommerziellen Montierungen nicht zu finden sind. Denn die Lagerelemente müssen exakt eingepasst werden, damit sie das halten, was sie versprechen.

In der Konstruktion wird zunächst die Position der Lager festgelegt. Dann wird entschieden, welches Bauteil geteilt ausgeführt werden muss, um das Lager überhaupt montieren zu können. Bei mir waren es bei allen Ausführungen die äußeren Lagerschalen. Das sind
die Bauteile, die die äußeren Laufringe des Lagerelements aufnehmen. Die Abbildung 4 zeigt den grundsätzlichen Aufbau der Lagerung der RA-Welle (Stundenachswelle). Zu sehen ist die „Grundplatte RA“, an der mittels sechs Schrauben M6 die beiden äußeren Lagerschalen befestigt werden, eine obere und eine untere. Beide Lagerschalen bilden das sog. äußere „Drahtbett“. Die Trennfläche der beiden Lagerschalen ist die spätere „Abstimmfläche“. Das gesamte Drahtbett hat bei den verwendeten Lagerelementen eine Höhe x Breite von 5,9 x 5,9 mm (s. a. Abb. 5). Die RA-Welle ist ungeteilt ausgeführt und hat einen Durchmesser von 74,50 mm. Am Außendurchmesser der RA-Welle befndet sich dann das innere Drahtbett mit Höhe 5,9 mm und Durchmesser 69,1 mm (Kugelkreisdurchmesser -5,9 mm). Dies muss so genau wie möglich und ohne Umspannen genau auf Maß gefertigt werden. Die Lagerschalen müssen ebenfalls sehr genau gefertigt werden, besonders der Durchmesser des Drahtbettes: 80,9 mm (Kugelkreisdurchmesser +5,9 mm). Die Abstimmflächen und das gesamte Drahtbett sollten ebenfalls ohne Umspannung gefertigt werden. Für eine Lagerschale wird die Höhe des Drahtbettes genau auf Maß gefertigt: 2,95 mm (5,9 mm/2). Die zweite Lagerschale erhält in der Höhe für das Drahtbett ein Übermaß von ca. +0,10 mm. Beide Lagerschalen erhalten einen „Index“ (eine Markierung), damit sie bei der Montage immer gleich, und nicht verdreht, montiert werden. Wenn die Teile fertig sind, wird das Ganze mit dem Lagerelement zusammengebaut und das Spiel geprüft. Zu erwarten ist, dass es ein Spiel gibt. Wenn dies der Fall ist, wird die Lagerschale mit Übermaß bearbeitet, indem die Höhe des Drahtbettes durch Materialentnahme von der Abstimmfläche verringert wird. Dazu muss diese Lagerschale wieder peinlichst genau auf einem Schleiftisch oder einer Drehbank ausgerichtet werden. Referenz ist die Abstimmfläche. Hier sind Messuhren unbedingt erforderlich. Je nachdem wie groß das Spiel beim ersten Test ausgefallen ist, wird nun von der Abstimmfläche (Abb. 5) Material abgenommen und somit das Spiel des Lagers verringert. Hierbei muss mit äußerster Sorgfalt vorgegangen werden, da – wenn zu viel Material entnommen wird – das Lager beim nächsten Zusammenbau klemmen könnte. Abhilfe schafft in diesem Fall nur eine Neufertigung der Lagerschale oder der Einsatz von dünnen Abstimmplättchen, die zwischen die Lagerschalen positioniert werden können – wenn die Laufringe beim Zusammenbau nicht beschädigt wurden!
Auf diese Art kann es sein, dass man das Lager dreimal und öfter zusammenbaut und prüft. Die Abstimmung des Lagers kann also einige Zeit in Anspruch nehmen. Aber dieser Aufwand lohnt sich.

Das Design für die Montierung stand Juni 2012 fest und war so gut wie endgültig. Daraufhin bestellte ich ein zweites Lagerelement LEL bei der Fa. Franke GmbH. Eines hatte ich ja schon, das war aber in meiner ersten Selbstbaumontierung verbaut, die nun zerlegt werden musste. Die Schneckenräder und Schnecken gab es, so wie ich sie benötigte, nicht vom Band. Also nahm ich Kontakt zur Fa. Kremp Wetzlar auf und fragte dort die Verzahnung von Rohlingen an, die ich selbst fertigen konnte. Die positive Rückmeldung veranlasste mich dann zu weiteren Materialbestellungen und die Fertigung konnte im Juli 2012 starten. (Anm. d. Red.: im Folgenden stehen „RA“ für die Stundenachse und „DE“ für die Deklinationsachse der Montierung.)

Zunächst wurden die Grundplatte RA, die Lagerschalen und die RA-Welle gefertigt. Danach die Welle in RA für die Grobverstellung und der „RA-Kopf“ – dort wird später das DE-Gehäuse aufgeschraubt (Abb. 6 u. 7). Die Gesamthöhe der RA-Sektion beträgt im Zusammenbau 91 mm, der Durchmesser des RA-Kopfes 100 mm. Das Lager wurde bei diesem Fertigungsstand aber noch nicht zu 100 % eingestellt, das kommt später, wenn die Montierung fast fertig ist. Die Welle für die Grobverstellung RA ist aus Messing, gleitend in der RA-Welle gelagert und in zusammengebautem Zustand mit dem RA-Kopf verschraubt.

Weiter ging es mit der DE-Sektion. Hier wurden nicht – wie in RA – zwei äußere Lagerschalen gebaut, sondern nur eine. Das Drahtbett für den zweiten Laufring wurde in das DE-Gehäuse integriert (Abb. 8). Zur Einstellung des Lagerspiels wurde die Abstimmfläche der Lagerschale bearbeitet. Die Welle für die Grobverstellung DE besteht aus Alu, die gleitend in zwei Messingbuchsen gelagert ist, welche sich in der DE-Welle befinden. Die Abbildung 9 zeigt den Zusammenbau der DE-Sektion, auch hier noch ohne Schneckenrad. Der Durchmesser beträgt 100 mm, die Länge über alles ca. 161 mm. Hier ist das Lagerspiel schon eingestellt. Die Vorgehensweise zur Einstellung des Spiels schildere ich weiter unten im Verlauf dieses Berichtes an der RA-Achse.

Als Nächstes mussten die Rohlinge für die Schneckengetriebe gefertigt werden. Die Verzahnung sollte Modul 0,7 sein und die Zähnezahl der Schneckenräder 144, da ich die Motoren und GOTO-Steuerung einer SynScan EQ5 verwenden wollte. Den notwendigen Durchmesser der Rohlinge kann man zwar berechnen, ich fragte aber zur Sicherheit noch mal bei Herrn Kremp nach. Wie sich herausstellte, war das eine gute Idee. Mir wurde der Rat gegeben, die Rohlinge mit einem Aufmaß von 0,15 mm im Durchmesser zu fertigen. Des Weiteren schlug mir Herr Kremp vor (Fa. Kremp, Wetzlar) die Schneckenräder doch besser jeweils komplett auf der Welle montiert zu verzahnen, um einen besseren Rundlauf zu erhalten. Das waren natürlich wertvolle Hinweise, die ich gerne entgegennahm. Also machte ich mich an die Arbeit und fertigte die Rohlinge. Die Abbildung 10 zeigt die Rohlinge der Räder aus Bronze komplett auf der jeweiligen Welle montiert, so wie sie verzahnt werden sollten. Die Abbildung 11 zeigt die beiden Schneckenrohlinge, Stand September 2012.

Nach einer eineinhalbjährigen Pause, Ende März 2014, konnte dann die Verzahnung in Auftrag gegeben und die Montierung weitergebaut werden. Es fehlten noch die Polhöhenwiege, Schnecken- und Motorlager; das DE-Gehäuse war auch noch nicht ganz fertig. Und vor allem musste das Lagerspiel der RA-Achse noch eingestellt werden. Die Wellen waren jetzt jedoch erst einmal zum Verzahnen unterwegs. Aber es gab ja genug zu tun, bis diese wieder zurückkommen würden.
Zunächst wurde die Polhöhenwiege gefertigt, dann ging es an die finale Bearbeitung des DE-Gehäuses. Als das fertig war, konnte man sich die Montierung das erste Mal halbwegs komplett ansehen, um einen Gesamteindruck zu bekommen. Die Abbildung 12 zeigt die Montierung, im Hintergrund liegt ein 6-Zoll-f/6-Newton. Am 15. Mai 2014 kamen die sehnlichst erwarteten Schneckengetriebe zurück. Auf den ersten Blick sahen die Schnecken und Schneckenräder sehr gut aus. Ich habe die Montierung testweise zusammengebaut (Abb. 13) und konnte nun auch das Lagerspiel der RA-Achse prüfen. Da gab es natürlich ein leichtes Spiel. Die Montierung wurde wieder zerlegt und von der Abstimmfläche der unteren Lagerschale wurden ca. 0,05 mm abgenommen. Dann wurde das Lager wieder zusammengebaut und erneut geprüft.

Mit dem Prüfen des Spiels ist das so eine Sache. Ich hatte keine ausreichenden Vorrichtungen, um das Spiel objektiv zu messen, sondern musste es erfühlen. Beim Abstimmen der Lagerschale musste ich mich dann herantasten. Die Lagerschale der RA-Achse habe ich zweimal abstimmen müssen (jeweils um ca. 0,05 mm), bis ich mit dem Spiel zufrieden war.

Weiter ging es mit der Fertigung der Schnecken- und Motorlager. Die Schnecken sind radial mit je zwei Rillenkugellagern versehen, die sich in entsprechenden justierbaren Lagerböcken befinden. Axial laufen die Schnecken gegen Anlaufscheiben und Einstellbuchsen aus Messing mit Außengewinde M12 x 0,5. Mit diesem feinen Gewinde kann man das axiale Spiel der Schnecken sehr schön einstellen. Dann kamen noch Kleinigkeiten wie Achsklemmungen, Verkleidungen etc.
Am 23. Mai 2014 war es dann endlich so weit: Die Montierung steht auf der Säule und trägt meinen 10-Zoll-Newton mit einem Eigengewicht von ca. 13 kg und 8 kg Gegengewichten (Abb. 14). Das Gewicht der Montierung selbst beträgt ca. 10 kg. Natürlich wackelte ich vorsichtig an dem Setup herum und war selbst überrascht, wie stabil das Ganze war. Eigentlich wackelte gar nichts. Dann prüfte ich, ob die Antriebe ihren Sinn erfüllen. Dazu wurde die Montierung zunächst vorsichtig mit den Richtungstasten der Handbox bewegt, erst langsam, dann immer schneller, bis ich bei GOTO-Geschwindigkeit war. Als auch das alles in Ordnung war, beschloss ich den Newton per GOTO auf Regulus zu richten. Dazu musste die Montierung das Fernrohr jeweils ca. 90° um die RA- und DE-Achse in GOTO-Geschwindigkeit bewegen. Ich gab die passenden Parameter ein und los ging’s. Anstandslos brachte die Montierung das Teleskop in Position. Das bedeutet: Test 1 bestanden. Seitdem heißt die Montierung „α Leonis“.

Der Sommer 2014 war wetterbedingt leider nicht besonders geeignet, um Astronomie zu betreiben. Obwohl es schon erste Nachführtests gab, die vielversprechend waren, musste ich bis zum 21. September 2014 warten, bis die α Leonis das erste Mal zeigen durfte, was sie zunächst mit einem kleinen ED80 kann. Als fotografisches Objekt wählte ich Barnard 142/143 aus, zwei benachbarte Dunkelnebel, auch bekannt als „Barnards E“ im Adler. Finale Rohbilder konnte ich am 26. September 2014 sammeln. Das Ergebnis ist in der Abbildung 15 zusehen. Die Nachführung durch den 60 mm/238 mm-Sucher via PHD und ALCCD5 war mit einer Abweichung von ca. 2 Bogensekunden mehr als zufriedenstellend. Demnächst werden größere Teleskope zum Einsatz kommen.

Fazit
Die Verwendung von Vierpunktlagern hat Vor- und Nachteile. Die Vorteile liegen klar auf der Hand und überwiegen nach meiner Auffassung die Nachteile bei Weitem, die lediglich im Arbeitsaufwand und in den etwas höheren Anforderungen an die Präzision bei der Fertigung liegen. Die Lagerelemente sind nicht „besser“ als andere Lager oder -kombinationen. Erfahrungsgemäß kann ich sagen, dass die Lagerelemente in Alu verbaut sehr „tolerant“ sind, auch wenn man beim Abstimmen etwas zu viel Material abgenommen hat, da Alu relativ weich ist. In den Technischen Informationen der Fa. Franke GmbH, die auf deren Webseite kostenlos erhältlich sind, wird wegen Setzverhalten sogar eine Vorspannung empfohlen. Aber man sollte es natürlich nicht übertreiben. Ich kann jedem ambitionierten Selbstbauer nur Mut machen, die Verwendung solcher Lager in Betracht zu ziehen.

Danksagung
Der größte Dank gehört meiner lieben Frau. Ohne ihr Verständnis wäre das Projekt nicht umsetzbar gewesen. Mein Dank gilt weiter der Firma Franke GmbH für die freundliche Beratung und die Berechnungen der Lager. Mein Dank gilt nicht zuletzt der Firma Kremp, Wetzlar, für die freundliche Beratung und die sehr gute Arbeit.

Autor: Matthias Muttersbach


Abb. 1: Das Lagerelement LEL. Oben links zwei äußere, oben rechts zwei innere
geschliffene Laufringe. Unten das Kunststoffband mit 31 Kugeln.
Abb. 2: Die fertige Konstruktion der Montierung, so wie sie gebaut werden soll.
Abb. 3: Eine  Explosionsansicht der Montierung mit allen Bauteilen (ohne Schrauben)
Abb. 4: Lagerung der Stundenachswelle (RA-Welle)
Abb. 5: Detaillierte Ansicht der Lagerung in Stunde
Abb. 6: Von links nach rechts: RA-Kopf, RA-Welle mit Drahtbett, Grundplatte RA, obere, untere Lagerschale, Grobverstellung RA (aus Messing, gleitend in der RA-Welle gelagert). (RA bezieht sich auf die Stundenachse)
Abb. 7: RA-Achse (Stundenachse) zusammengebaut, noch ohne Schneckenrad

Abb. 8: Von links nach rechts: DE-Kopf, Lagerschale, DE-Welle mit Drahtbett, DE-Gehäuse, Grobverstellung DE (aus Alu, gleitend in Messingbuchsen in der DE-Welle gelagert) mit Abschlussplatte. (DE bezieht sich auf die Deklinationsachse)
Abb. 9: DE-Achse (Deklinationsachse) zusammengebaut, noch ohne Schneckenrad
Abb. 10: Die Rohlinge der Schneckenräder aus Bronze komplett auf der jeweiligen Welle montiert (links DE-, rechts RA-Welle). Die Räder wurden so auf den Wellen montiert verzahnt.
Abb. 11: Die Schneckenrohlinge aus Edelstahl
Abb. 12: Die Montierung halbwegs zusammengebaut, im Hintergrund liegt ein 6-Zoll-f/6-Newton als Größenvergleich
Abb. 13: Montierung testweise zusammengebaut, ohne Schneckenlagerungen und ohne Verkleidungen
Abb. 14: Die fertige Montierung trägt meinen 10-Zoll-Newton mit einem Gewicht von ca. 13 kg plus 8 kg Gegengewichte. Die Montierung selbst wiegt ca. 10 kg und heißt jetzt „α leonis“
Abb. 15: Barnard 142/143 vom 26.09.2014 durch ED80 auf α leonis. Nachführung durch Sucher 60 mm/238 mm, PHD und ALCCD5; Abweichung: ca. 2 Bogensekunden

Der Knick in der Säule
Als Astrofotograf fragte ich mich im Laufe des Sommers 2016, was meine nächste Entwicklungsstufe in meinem Hobby sein könnte. So kam mir schnell die Idee, statt ein noch größeres Teleskop zu kaufen, mein bisheriges C11 durch ein weiteres Baugleiches zu ergänzen. So könnte ich mit zwei parallel fotografierenden Teleskopen in einer Nacht mehr Bilder sammeln.

Um mir als sparsamer „Lipper“ das Geld einer weiteren Montierung für das zweite C11 zu sparen, plante ich nun, beide auf meiner EQ6-Montierung unterzubringen. Ich brachte meine Montierung mit zum Sommerfest 2016 der astronomischen Arbeitsgemeinschaft Geseke und diskutierte meine Ideen mit den anderen Sternfreunden unseres Vereins. Peter Becker bot sich hilfsbereit an, mir einen Adapter an seiner Drehbank zu fertigen. Wie von Peter Becker nicht anders gewohnt, war das Teil in Kürze fertig gestellt, passte perfekt und sah zudem noch besser aus als die Originalteile meiner Montierung.
Abb. 1: Die Knicksäule mit zwei C11-Teleskopen und einem Leitrohr

Abb. 2: Schrauben zur horizontalen Ausrichtung auf der Säule
Der nächste Schritt war die Entwicklung einer Knicksäule (Abb. 1). Denn bei einer normalen geraden Säule oder einem Stativ stößt das untere Teleskop an. Zunächst berechnete ich die Dimension und Steifigkeit der Säule, um die Schwingungen und Verbiegungen möglichst zu kompensieren. Da die Knicksäule aber auch nicht zu groß und schwer werden sollte (maximal 40 kg), war ein gewinkelter Stahlträger (HEM-100) das Optimale. Dann zeichnete ich eine Skizze dieser Knicksäule und beauftragte einen Stahlbauer, diese für 280 Euro zu beschaffen.
Abb. 3: Links: Polhöhenwiege

Abb. 4: Unten: Spannschloss zur Ausrichtung der Teleskope
Kurz vor Weihnachten bekam ich dann die Knicksäule, die auf mein bisheriges Stativ aufgeschraubt werden konnte. Es folgten einige Stunden Eigenarbeit mit Flexen, Sägen, Bohren und Gewindeschneiden, um die Montierung mit der Knicksäule zu verbinden. Den Spielraum der Polhöhenwiege legte ich so aus, dass ich den Himmelsnordpol von Südspanien bis Finnland anpeilen kann. Mir war aber klar, dass durch Materialbiegung beide Teleskop nie exakt auf dieselbe Stelle am Himmel schauen, also leicht schielen. Dieses Problem löste ich pragmatisch mit einem Spannschloss (Abb. 4) zwischen beiden. Im Nachhinein ist die Lösung sogar stabiler als ein Teleskop allein.
Abb. 5: Adapterzeichnung: 
Adaption eines zweiten Teleskops an der Gegengewichtsseite einer EQ-6-Montierung 
(Grafk: Peter Becker, Astronomische   Arbeitsgemeinschaft Geseke, 2016)
[Zeichnung drucken]
Autor: Peter Köchling

Maßnahmen zur Verbesserung eines Bresser-Maksutov-Fernrohres
Das Bresser-MAK 127/1900 ist für seinen Preis gesehen ein brauchbares Gerät, doch ein Freund von mir war mit der Schärfe nicht zufrieden und bat mich um Hilfe. Wir trafen uns und besprachen das Problem.

Bei der Begutachtung des Gerätes fiel mir auf, dass der Anschluss (Abb. 1) für das okularseitige Zubehör aus einem Aluminiumteil bestand, dieses jedoch in einem

Abb. 1:   Anschluss für das okularseitige Zubehör (Pfeil rot)

Plastikdeckel saß (Abb. 2). Wenn nun Zubehör an das Teleskop geschraubt wurde, bog sich das Plastikteil je nach Gewicht mehr oder weniger durch. Als ich einen Justierlaser in den Okularstutzen steckte und diesen einschaltete, genügte ein leichter Druck irgendwo an diesem Plastikdeckel, um den Laserstrahl deutlich aus der Bahn zu bringen. Ohne diese Instabilität aus der Welt zu schaffen, machte eine Justage des Gerätes wenig Sinn. Zudem fiel auf, dass der okularseitige Anschluss überhaupt nicht mit dem Fangspiegel (Abb. 3) auf der Meniskuslinse fluchtet. Hier wurde aus diesem Grunde eine Justiermöglichkeit mit eingeplant.

Abb. 2:   Der rückseitige Plastikdeckel des Teleskops 

Die erste Überlegung ging in die Richtung, dass der Plastikdeckel in Aluminium nachgebaut wird und dadurch justierbar gemacht werden könnte. Doch das war meinem Freund zu aufwändig und vom Material zu teuer, so dass mir eine andere Variante einfiel. Es wurde letzten Endes eine Art Aluminiumplatte, welche den originalen Anschluss aufnehmen und justierbar mit der inneren Rückwand befestigt werden kann. Die Arbeit konnte beginnen. Zuerst wurde der Fokussierknopf (Abb. 4) abgeschraubt. Dabei fiel auf, dass alle Schrauben in Zoll und als Innensechskant ausgeführt sind. Ein zölliger Inbusschlüsselsatz (Innensechskantstiftschlüsselsatz, um genau zu sein) sollte für diese Arbeit vorhanden sein. Einmal in der Hand gehalten fragt man sich, warum an dieser Stelle so gespart wurde. Dieses Teil ließ sich in alle Richtungen ohne viel Kraft verbiegen. Der aus Aluminium bestehende Anschluss für das okularseitige Zubehör ist am gegenüberliegenden Ende mit einer großen Mutter (Überwurfmutter) befestigt. 

Abb. 3:  Fangspiegel bzw. Sekundärspiegel (Pfeil rot) 

Diese selbst ist mit einem kleinen Gewindestift gegen Verdrehen gesichert. Nach Lösen konnte die Mutter abgedreht werden. Was ist zu sehen? Drei recht große Schraubenköpfe (Abb. 5), mit denen der Hauptspiegel justiert werden kann. Zudem sind dort drei eingeklebte Gewindestifte, welche erst den Anschein haben, dass man mit ihnen die Hauptspiegelhalterung kontern kann. Da das gesamte innenliegende Rückteil sehr fest im Rohr saß, beschloss ich, es dabei zu belassen und hier nicht unnötig rohe Gewalt einzusetzen.

Abb. 4:   Fokussierknopf (Pfeil rot) 

Es ist zudem gut möglich, dass diese Gewindestifte ein hinterer Anschlag sein sollen, damit die Hauptspiegelhalterung nicht zu weit nach hinten gesetzt werden kann. Das klärten wir dann aber nicht mehr, da hier an den Justierschrauben zu spüren war, dass diese mit Federn ausgestattet sind und die Hauptspiegelhalterung für die visuelle Beobachtung sicherlich brauchbar in Position halten. Ich vermaß sämtliche Gewindebohrungen und die Positionen der Justierschrauben sowie den Anschluss und fertigte eine Zeichnung an.

Abb. 5: Rückwand des Teleskops mit den jeweiligen Justierschrauben 

Der neue justierbare Halter (Abb. 6) wurde aus 10 mm dickem Aluminium CNC-wasserstrahlgeschnitten. Dabei schneidet sich ein 0,5 mm dünner, unter hohem Druck (3.000 bar – in einem Autoreifen befnden sich gerade einmal 2-3 bar) stehender Wasserstrahl durch das Aluminium. Damit die Oberfläche nicht zu rau wird, wurde dem Wasserstrahl ein spezieller Sand beigemischt. So funktioniert Wasserstrahlschneiden. Nachdem das Teil entgratet worden war, brachte ich die nötigen Gewinde ein. Das Gewinde des Anschlusses hatte ich mittels einer Drehbank hineingedreht – fertig war das Teil. Mein Freund wollte sich die Kosten für das Eloxieren erst einmal sparen, nun gut. Jetzt konnten wir es kaum noch erwarten. Wir schraubten das neue Teil hinten ans Teleskop und befestigten den Anschluss.

Abb. 6: Der neue justierbare Halter 

Dann steckten wir erneut den Justierlaser ein und konnten die Anschlusshülse für das okularseitige Zubehör perfekt zum Fangspiegel ausrichten. Nachdem es dunkel geworden war, haben wir mittels eines defokussierten Sterns den Hauptspiegel eingestellt. Und siehe da – ein wirklich scharfes Bild – geht doch!

Autor: Andreas Berger, Fachgruppenkoordinator

Objektivwechsel TMB 80/600 –>> TMB 80/480
Ich wollte ein noch kleineres, noch transportableres Gerät haben, als es mein Selbstbau TMB 80/600 schon war! Markus war an meinem 80/600er interessiert, und so haben wir kurzerhand getauscht. Und ich wollte den mechanischen Grundaufbau des 80/600 beibehalten und mir auch eine zusätzliche, verschiebbare Taukappe sparen.

Also habe ich das Objektiv in den Tubus hinein gesetzt. Zur Gewährleistung der Justierbarkeit des Objektives habe ich erst an überlange Inbusschlüssel gedacht. Diese Variante habe ich auch erstmal erprobt und dann aufgegeben, weil das eine ziemliche Fummelei war.

Also habe ich seitlich im Bereich der Justierschrauben des Objektives Langlöcher in den Tubus eingebracht. Durch diese komme ich mit normalem Werkzeug gut an die Justierung heran. Gleichzeitig kann ich mir vorstellen, daß diese Langlöcher auch zur besseren Temperaturanpassung des Objektives beitragen werden, da die Außenluft ja förmlich um das Objektiv fächeln kann.

Um ein etwas besseres Äußeres zu erreichen, habe ich den Tubus mal wieder mit meiner geliebten Goldfolie beschichtet und Handgriff und GP-Prismenleiste sind sowieso selbstverständlich. Auf den Sucher wurde bewusst verzichtet, da ich mit einem 25er Oku bei etwa 20-fachen Vergrößerung genügend Gesichtsfeld habe.

Im Folgenden die Bilder dazu.

Hier ist der alte Tubus nach dem Einbringen der Justage-Langlöcher…


Hier sieht man das Objektiv mit Justierflansch und Aufnahmering…


Und hier ist die Objektivaufnahme samt Objektiv im Rohr eingebracht. Gut zu sehen sind die Justierschrauben des Objektives hinter dem Langloch. Das Objektiv sieht zwar verdreckt aus, isses aber nicht. Das sind nur irgendwelche Reflexe…


Hier nochmal zum besseren Verständnis die Situation, nachdem ich das erste Langloch eingebracht habe und probiert habe, ob es so passt…


Für die Blenden und die Blendenhalterung im Tubus habe ich die einfache Version gewählt, bei der ich die Blenden aus dünnster Pappe hergestellt habe, sie zusätzlich bis etwa 1 mm an die Blendenkante mit schwarzem Velours beklebte und für die Halterung wieder Einsätze aus dem 1 mm dicken, mattschwarzen Moosgummi genommen habe.

Hier sieht man mal die Einzelteile…

Die Tubusabschlußplatte zur Aufnahme des Feathertouch ist ebenfalls voll justierbar…/

Dann kam die Beschichtung mit der Folie dran. Und anschließend ging es an den Zusammenbau…

Die Justage des Objektives mit dem GMK ließ sich durch die Lösung mit den Langlöchern problemlos durchführen. Vorher wurde natürlich der exakte Sitz des Feathertouch überprüft.

Der als Taukappe fungierende vordere Bereich des Rohres ist mattschwarz ausgelegt. Streulicht kann durch die Langlöcher nicht auf das Objektiv treffen.

Und hier ist das Teil fertig auf der Monti.

So! Zum Schluss noch ein Beispiel für meine Konstruktionszeichnung, in welcher ich unter anderem auch die Lage der Blenden festgelegt habe…

Autor: Wolfgang Höhle

 

Umbau u. Optimierung meines Selbstbau-TMB-Apo’s 105/650 Nachdem ich ja zwischenzeitlich meinen TMB-Selbstbau-Apo mit viel Freude und Erfolg eingesetzt habe war mir das Teil jedoch noch nicht gut genug.

Vor allem das relativ enge Rohr für die Optik (Innendurchmesser 110 mm) und die Blendengestaltung ließen mir keine Ruhe, da bei den Beobachtungen das Tubusseeing bzw. die Luftverhältnisse im Tubus noch etwas störend waren.

Also kam der Entschluß zu folgenden Änderungen:

1. größeres Tubusrohr (genau mit Innendurchmesser von 146 mm)
2. Blenden mit Luftspalt zum Tubus und Entlüftung des Tubus nach außen seitlich am Objektiv vorbei

Folgende Bilder sollen mal zeigen, was und wie ich es so gemacht habe. Vielleicht fndet der eine oder andere noch eine Anregung für die eigene Bastelei.

Also, los gehts:

Hier sieht man links die neue Tubusabschlußplatte für die Aufnahme des Feather-Touch-Auszuges und rechts die Objektivaufnahme mit den Entlüftungslöchern. Beide Teile wurden anschließend schwarz eloxiert.

Das ist  das Prinzip der Objektivaufnahme mit dem Justier-und Aufnahmering des Objektives. Durch die Druckfedern ist die spätere Justage des Objektives nur noch über die Madenschrauben zu erledigen. Das lästige wiederholte Lösen/Festziehen der Schrauben entfällt.

Man erkennt auch die Lüftunglöcher. Die Luft strömt aus dem Tubus durch die Löcher und dann außen am Objektiv vorbei, da zwischen Justierring des Objektives und der Tubuswand ausreichen Luftspalt ist.

So sitzt der Feather-Touch in der Tubusabschlußplatte. Sieht zwar ganz gut aus, aber die Platte wurde zum Schutz eben schwarz eloxiert.

Das sind der Tubus und die Taukappe. Sie sind zunächst zur Imprägnierung zusätzlich innen und außen mit Klarlack behandelt.

Die Bärchen oben im Bild erkennt derjenige wieder, der meinen Artikel über die C8-Optimierung gelesen hat. Da haben sie auch interessiert zugeschaut.

Die Rohre habe ich dann mit selbstklebender Metallfolie beschichtet. Sieht etwas futuristisch aus, aber der Effekt ist der gleiche wie die Alu-Folie bzw. Heizkörpertapete, die man ja auch um die Tuben wickelt. Die Objektivaufnahme sitzt ebenfalls schon an ihrem Platz.

Ein Schwerpunkt bilden ja die Blenden, welche nun einen Luftspalt zum Tubus haben sollen. Die nächsten Bilder zeigen einfach mal Paar Eindrücke, die wohl nicht groß kommentiert werden müssen.

Die Blenden sind übrigens aus alten CDs geschnitten, die Innenkanten angeschrägt und anschließend mit Schultafelfarbe geschwärzt. Hier erscheint das auf manchen Bildern grau. Ist es aber nicht. Der Effekt kommt durch den Blitz des Fotoapparates.

Die Blenden.

Die erste Blende sitzt. Als Distanzstücke und gleichzeitig zur Tubusschwärzung verwende ich mattschwarze Moosgummiplatten, die ich zur Röhre zusammenklebe und dann einsetze.

Das Prinzip , wie es nun weitergeht, zeige ich hier mal zwischendurch am Beispiel des Einbaus der Blende in die Taukappe:

Einlage der Röhre aus einer Moosgummiplatte.

Blende lose einsetzen. Sie liegt auf dem Rand der Moosgummiröhre sicher auf.

Blende sitzt. Ein Einkleben ist nicht erforderlich, weil die Blende durch den nachfolgenden Moosgummistreifen sicher gehalten wird:

Obere Einlage aus Moosgummistreifen einsetzen:

Fertig! Das gleiche Prinzip wird bei den Tubusinnenblenden angewendet.

Das sieht man in den nächsten Bildern.

Hier sieht man mal, wie so eine Blende drinnen sitz. Gut erkennbar der Luftspalt zur Tubuswand. Jetzt sieht es noch so aus, als könnte Streulicht durchkommen. Das täuscht aber. Zum Schluß ist alles rabenschwarz, weil ich die Blenden so ausgelegt habe, daß vom Okular aus keinerlei Rohrwandung, sondern nur der innerste Teil der Blende sichtbar ist. Das vollausgeleuchtete Gesichtsfeld beträgt 20 mm.

So, dieBlenden sitzen an Ort und Stelle.

Nun kann es an den weiteren Zusammenbau gehen.

Jetzt ist der Tubus mit der Tubusabschlußplatte verschlossen. Die Sucherhalterungen sind angebaut. Und alles unter kritischem Blick der Bärchen!!!!

Nun wurde der Feather-Touch eingebaut  Er trägt eine Zeiss-Wechseleinrichtung M44 und daran sitzt etweder ein T2-Amiciprisma (wie hier) oder der neue T2-Maxbright-Spiegel.

Die Tubuslänge ist übrigens so konzipiert, daß ein Bino ohne Glaswegkorrektor verwendbar ist!

Kleiner Testzusammenbau, bevor das Objektiv reinkommt. O.k., alles paßt!

Zwischenzeitlich sind auch die Rohrschellen eingetroffen. Unten sieht man die justierbare Prismenleiste und oben der obligatorische Handgriff.

Die Prismenleiste wird auf der einen Seite mit einer M6-Schraube auf einer ca. 3mm starken Distanz-Unterlage zu der Schelle befestigt, auf der anderen Seite ebenfalls mit einer M6-Schraube gehalten. Die Justage erfolgt mittels der beiden Madenschrauben.

Nachdem die Prismenleiste, die Schellen und der Handgriff sitzen, kann es an den endgültigen Zusammenbau gehen. Das Objektiv hat herstellerseitig eine Ummantelung aus einem geriffelten Gummiband. Vermutlich, damit das recht schwere Objektiv einem nicht aus der Hand fällt. Ich habe das aber im Interesse der schnelleren Abkühlung der Objektivfassung abgemacht. Da die Fassung einige Löcher hat (vemutlich Justiermarken für den Zusammenbau beim Hersteller) habe ich sie mit Teppichband verschlossen.

Man kann auch jetzt recht gut die Druckfedern sehen, die das Objektiv an die Objektivaufnahme drücken.

Als Objektivschutz habe ich einen Deckel gebastelt, in den ein Sonnenfilter mit der Baader-Folie integriert ist. Das hat den Vorteil, daß er tagsüber immer auf dem Gerät bleibenkann, und nur nachts abgenommen wird.

Hier sieht man den Objektivschutzdeckel. Die Kerbe oben rechts habe ich eingebracht, damit er auch vernünftig  und ohne festzusaugen abzunehmen bzw. aufzusetzen geht. Bei der Sonnenbeobachtung kommt jedoch durch die Kerbe kein Sonnenlicht ins Objektiv!

Und zum Abschluß für die, die mich nicht kennen, ein kleines Selbstporträt!

Ich hoffe, der eine oder andere hat etwas für sich mitnehmen können.

Autor: Wolfgang Höhle

 
Tuning_Lidl

Tuning der Montierung des Lidl-Scopes
Es war ein kalter Winterabend, herrlich wolkenlos und super Seeing. Die Tuningmaßnahmen des Tubus haben sich vollends gelohnt und ich wurde mit satten Planeten bis zur max. sinnvollen Vergrößerung belohnt.

Da geschah es, nach dem nächsten Schwenk beim Fixieren der Achsen. Ein ganz leises Knacken sollte den Schaden ankündigen, die Klemmblöcke der Achsen waren gerissen und gesplittert.

Bei besagten Blöcken sollte es sich um die schwarzen Kunststoffringe der beiden Achsen handeln, die bei zu beherztem Anziehen der Fixierschrauben durchreißen oder gar in mehrere Teile zerfallen können.

Zu allem Übel sind diese Ringe noch nicht mal aus Vollmaterial, sondern innen hohl!

Was blieb mir anderes übrig als die Montierung zunächst zu zerlegen und die Kunststofffragmente zu entfernen.
Ich beschloss, dass die Montierung doch irgendwie zu retten sein müsste und erstellte mit CorelDraw maßstabsgerechte Zeichnungen.

Zunächst wollte ich die geborstenen Scheiben einfach nur durch gedrehte Messingscheiben ersetzen. Das wäre die günstigste Alternative, birgt aber den Nachteil, dass sich auch im Messing mit der Zeit Schraubenabdrücke vom Festklemmen zeigen würden, was es ebenfalls zu verhindern galt.
In der Folge wurde so der Plan geändert und ausgeweitet, bis es sich bei den Klemmblöcken um Scheiben mit Seitenführung und Bremsklötze in angepasster Form zu den Scheiben handeln sollte.

Lothar Knittel war so nett mir bei der Erstellung der Pläne zu helfen und erklärte sich zudem bereit, mir die Teile anzufertigen. Am Ende des Berichtes stehen die Pläne zum Download bereit sowie eine Kontaktadresse zu Lothar, der diese Teile jedoch nicht „in Großserie“ fertigt.

Ein Achsensatz besteht aus dem Klemmblock (die eigentliche Scheibe), einer Passfeder und einem Bremsblock. Rechts auf dem Bild der bereits aufgesetzte Block auf dem Schneckenrad.

In die Bremsblöcke habe ich mit der Bohrmaschine und normalem HSS-Bohrer Kegelsenkungen eingebohrt, die die Blöcke auf den Fixierschrauben führen sollen.

Die beiden Achsen, sowie die angefertigten Messingscheiben haben eine DIN-Einpassung, d.h. es sind übliche Maschinenbaupassungen. Dies hat den Vorteil, dass die Teile normgerecht angefertigt und erwärmt genau und absolut spielfrei auf die Achsen passen. (Hier die noch nicht aufgezogene Scheibe der RA-Achse, auf der Scheibe den Bremsblock. Auch sieht man die beiden Führungsnuten, die den Bremsblock in seiner Position halten).

Hier die fertig aufgesetzte Scheibe der DE-Achse.

Leider etwas unscharf: der komplett zusammengesetzte Kopf der DE-Achse.

Erste Praxistests zeigten eine dem Originalzustand gegenüber weit verbesserte Klemmwirkung. Die Klemmschrauben machen hierbei einen Weg einer 1/4 Umdrehung zwischen offen und absolut „festgebissen“. Wessen Klemmblöcke also ähnliches Schicksal erlitten haben oder wer einfach nur eine sinnvolle Verbesserung der Montierung mit Langzeitwirkung haben möchte, dem sei der Nachbau wärmstens ans Herz gelegt.

Die techn. Zeichnungen:  rechts Deklinationsachse, links Rektaszensionsachse
 

Autor: Toni Reuscher

rechts

Umbau u. Optimierung der Fokussiermechanik des Intes-Micro Alter M500
Nachdem ich mir vor einiger Zeit, einfach so zum Rumgucken und Mitnehmen, ein M500 gekauft habe, stellte ich fest, daß die Optik zwar sehr gut war, die Fokussiermechanik jedoch ziemlich rauh und holprig funktionierte. Es war kein Vergleich zu dem bekannten Gefühl z.B. am C8 oder dergleichen.

Also habe ich das Gerät erstmal auseinandergebaut, um mir die Ursache etwas genauer anzusehen. Der mir bis dato vorliegende Hinweis des Generalimporteurs, mit einem Tropfen Öl auf der Fokussierwelle könne man das Problem lösen, stellte sich schnell als falsch heraus. Ich will mal kurz die Sachlage beschreiben. Die nachfolgenden Bilder dürften dann für jeden selbsterklärend sein. Die Konstruktion an sich ist vernünftig und vermeidet in der Tat das sonst bekannte Spiegelshifting.

Es sind allerdings zwei Probleme bei der mechanischen Umsetzung der Konstruktionsidee vorhanden:

  1. Die Fokussierwelle ist nicht kugelgelagert und läuft in einer rohen Messingbuchse.
  2. Das durch die Fokussierwelle bewegte Messingteil, welches wiederum die Gabel bewegt, verhakt sich immer wieder in der Gabel. Das ist logisch, da es ein gewisses Drehmoment beim Fokussieren bekommt, an der Gabel reibt und gleichzeitig sich selbst ja in seiner Position zur Gabel noch dreht, und das müßte ja aber möglichst reibungslos auf die Gabel weitergegeben werden.

Also gibt es auch zwei Lösungen:

Zu 1.) die Fokussierwelle wird kugelgelagert
Zu 2.) das Messingteil wird mittels Teflonscheiben zur Gabel „reibungsloser“ gemacht.

Hier nun mal die Bilder……

Die Hauptspiegelfassung läßt sich samt Blendrohr, Mechanik und Hauptspiegel durch Lösen der 6 Kreuzschrauben einfach abnehmen…

 

Hier sieht man die Originalmechanik und das Konstruktionsprinzip…

Hier erkennt man, wie das Messingteil je nach Lage der Gabel beim Fokussieren kippt…

Um die Mechanik auszubauen, muß man erst die Sicherung an der Fokussierwelle entfernen. Die Gabel ist ebenfalls mit eine winzigen Schraube, die man hier auf meinen Bildern nicht sehen kann, gesichert. Auch die muß entfernt werden…

Dann das vordere Blendrohr abbauen…

Den Drehknopf lösen….. Hier sieht man übrigens die mit Bleistift auf den Hauptspiegel aufgemalte Nummer, welche im Zertifikat auftaucht! Woanders kann man nicht sehen, ob man tatsächlich das richtige Zeugnis zum Gerät oder das richtige Gerät zum Zeugnis hat…

Um die Mechanik rauszubekommen muß man dann den Spiegel per Hand nach oben schieben und die Fokussierwelle linksrum drehen, bis das Messingteil und die Gabel frei werden. Beides vorsichtig herausnehmen. Übrigens ist der Spiegel am Blendrohr gesichert, er kann nicht abfallen!

Das sind die Einzelteile. Das Loch in der Gabel nimmt die oben schon mal erwähnte Sicherungsschraube auf…

Da ich keine neue Welle bauen wollte, habe ich die Originalwelle abgedreht auf 5mm, damit sie in die Kugellager paßt, welche ich in die original Messingbuchse eingedrückt habe. Die Kugellager gibt es bei Conrad-Electronic. Hier ist die Buchse mit den Lagern zu sehen…

Und hier die abgedrehte Welle mit einem der Kugellager….

Und so sieht die Welle mit Kugellager und Messingbuchse zusammengebaut aus…

Um die Reibung des Messingteiles an der Gabel zu verringern, habe ich die Gabel mit der Feile etwas erweitert (es mußte unbedingt am Wochenende sein, denn ich hatte keine Lust zu warten, bis ich an die Fräsmaschine konnte) und einfach die Teflonscheiben dazwischengelegt. Dadurch berühren die Kanten des Messingteiles die Gabel nicht mehr und alles läuft reibungslos…

Anschließend erfolgte der Zusammenbau, hier zu sehen…

…und hier…

Das Ergebnis?

Es fokussiert sich weich , wie man es vom C8 usw. gewohnt ist. Allerdings ist das russische „Feingewinde“ eben noch etwas grob. Hier könnte man noch weiteren Aufwand treiben, der aber zu einer neuen Welle und einem neuen Messingteil führen müßte. Und dieses Messingteil sollte man dann natürlich konstruktiv so gestalten, daß das hier geschilderte Problem garnicht erst entstehen kann. Das wiederum halte ich aber jetzt für nicht mehr erforderlich, da selbst bei 200-fach keinerlei Ruckeln mehr feststellbar ist. Es hat sich auf alle Fälle gelohnt!

Das Fokussieren macht wieder Spaß! Nachmachen lohnt sich! Viel Erfolg dabei!

Nachtrag:

Es hat mir keine Ruhe gelassen und ich habe das verflixte Messingteil nun doch noch ausgetauscht.Dazu habe ich das Ersatzteil natürlich gleich konstruktiv so verändert, daß die oben geschilderten Probleme überhaupt nicht erst auftreten können. Es besteht jetzt aus einer Walze aus Teflon, die seitlich die Führungsbolzen und mittig das M8-Feingewinde hat. Diese Walze liegt nun, egal wie die Stellung der Gabel auch ist, immer gleichmäßig an der Gabel an und es läuft in der Tat „wie geschmiert“.

Hier sieht man die Teflonwalze vor dem Einbau…

Und hier ist alles zusammengebaut…

Auch hier ist es nochmal schön zu sehen…

Obwohl ja meine ersten Tuningmaßnahmen schon super Ergebnisse brachten, ist das Feeling beim Fokussieren jetzt nochmal ein deutliches Maß angenehmer.
Durch die Verwendung von Teflon gibt es nun zwischen der Fokussierwelle und der Walze kein merkbares Spiel mehr, die Fokussierung könnte nicht feiner sein.

Endlich kann ich wieder ruhig schlafen.

Autor: Wolfgang Höhle