Mechanik

Der Knick in der Säule
Als Astrofotograf fragte ich mich im Laufe des Sommers 2016, was meine nächste Entwicklungsstufe in meinem Hobby sein könnte. So kam mir schnell die Idee, statt ein noch größeres Teleskop zu kaufen, mein bisheriges C11 durch ein weiteres Baugleiches zu ergänzen. So könnte ich mit zwei parallel fotografierenden Teleskopen in einer Nacht mehr Bilder sammeln.

Um mir als sparsamer „Lipper“ das Geld einer weiteren Montierung für das zweite C11 zu sparen, plante ich nun, beide auf meiner EQ6-Montierung unterzubringen. Ich brachte meine Montierung mit zum Sommerfest 2016 der astronomischen Arbeitsgemeinschaft Geseke und diskutierte meine Ideen mit den anderen Sternfreunden unseres Vereins. Peter Becker bot sich hilfsbereit an, mir einen Adapter an seiner Drehbank zu fertigen. Wie von Peter Becker nicht anders gewohnt, war das Teil in Kürze fertig gestellt, passte perfekt und sah zudem noch besser aus als die Originalteile meiner Montierung.
Abb. 1: Die Knicksäule mit zwei C11-Teleskopen und einem Leitrohr

Abb. 2: Schrauben zur horizontalen Ausrichtung auf der Säule
Der nächste Schritt war die Entwicklung einer Knicksäule (Abb. 1). Denn bei einer normalen geraden Säule oder einem Stativ stößt das untere Teleskop an. Zunächst berechnete ich die Dimension und Steifigkeit der Säule, um die Schwingungen und Verbiegungen möglichst zu kompensieren. Da die Knicksäule aber auch nicht zu groß und schwer werden sollte (maximal 40 kg), war ein gewinkelter Stahlträger (HEM-100) das Optimale. Dann zeichnete ich eine Skizze dieser Knicksäule und beauftragte einen Stahlbauer, diese für 280 Euro zu beschaffen.
Abb. 3: Links: Polhöhenwiege

Abb. 4: Unten: Spannschloss zur Ausrichtung der Teleskope
Kurz vor Weihnachten bekam ich dann die Knicksäule, die auf mein bisheriges Stativ aufgeschraubt werden konnte. Es folgten einige Stunden Eigenarbeit mit Flexen, Sägen, Bohren und Gewindeschneiden, um die Montierung mit der Knicksäule zu verbinden. Den Spielraum der Polhöhenwiege legte ich so aus, dass ich den Himmelsnordpol von Südspanien bis Finnland anpeilen kann. Mir war aber klar, dass durch Materialbiegung beide Teleskop nie exakt auf dieselbe Stelle am Himmel schauen, also leicht schielen. Dieses Problem löste ich pragmatisch mit einem Spannschloss (Abb. 4) zwischen beiden. Im Nachhinein ist die Lösung sogar stabiler als ein Teleskop allein.
Abb. 5: Adapterzeichnung: 
Adaption eines zweiten Teleskops an der Gegengewichtsseite einer EQ-6-Montierung 
(Grafk: Peter Becker, Astronomische   Arbeitsgemeinschaft Geseke, 2016)
[Zeichnung drucken]
Autor: Peter Köchling

Maßnahmen zur Verbesserung eines Bresser-Maksutov-Fernrohres
Das Bresser-MAK 127/1900 ist für seinen Preis gesehen ein brauchbares Gerät, doch ein Freund von mir war mit der Schärfe nicht zufrieden und bat mich um Hilfe. Wir trafen uns und besprachen das Problem.

Bei der Begutachtung des Gerätes fiel mir auf, dass der Anschluss (Abb. 1) für das okularseitige Zubehör aus einem Aluminiumteil bestand, dieses jedoch in einem

Abb. 1:   Anschluss für das okularseitige Zubehör (Pfeil rot)

Plastikdeckel saß (Abb. 2). Wenn nun Zubehör an das Teleskop geschraubt wurde, bog sich das Plastikteil je nach Gewicht mehr oder weniger durch. Als ich einen Justierlaser in den Okularstutzen steckte und diesen einschaltete, genügte ein leichter Druck irgendwo an diesem Plastikdeckel, um den Laserstrahl deutlich aus der Bahn zu bringen. Ohne diese Instabilität aus der Welt zu schaffen, machte eine Justage des Gerätes wenig Sinn. Zudem fiel auf, dass der okularseitige Anschluss überhaupt nicht mit dem Fangspiegel (Abb. 3) auf der Meniskuslinse fluchtet. Hier wurde aus diesem Grunde eine Justiermöglichkeit mit eingeplant.

Abb. 2:   Der rückseitige Plastikdeckel des Teleskops 

Die erste Überlegung ging in die Richtung, dass der Plastikdeckel in Aluminium nachgebaut wird und dadurch justierbar gemacht werden könnte. Doch das war meinem Freund zu aufwändig und vom Material zu teuer, so dass mir eine andere Variante einfiel. Es wurde letzten Endes eine Art Aluminiumplatte, welche den originalen Anschluss aufnehmen und justierbar mit der inneren Rückwand befestigt werden kann. Die Arbeit konnte beginnen. Zuerst wurde der Fokussierknopf (Abb. 4) abgeschraubt. Dabei fiel auf, dass alle Schrauben in Zoll und als Innensechskant ausgeführt sind. Ein zölliger Inbusschlüsselsatz (Innensechskantstiftschlüsselsatz, um genau zu sein) sollte für diese Arbeit vorhanden sein. Einmal in der Hand gehalten fragt man sich, warum an dieser Stelle so gespart wurde. Dieses Teil ließ sich in alle Richtungen ohne viel Kraft verbiegen. Der aus Aluminium bestehende Anschluss für das okularseitige Zubehör ist am gegenüberliegenden Ende mit einer großen Mutter (Überwurfmutter) befestigt. 

Abb. 3:  Fangspiegel bzw. Sekundärspiegel (Pfeil rot) 

Diese selbst ist mit einem kleinen Gewindestift gegen Verdrehen gesichert. Nach Lösen konnte die Mutter abgedreht werden. Was ist zu sehen? Drei recht große Schraubenköpfe (Abb. 5), mit denen der Hauptspiegel justiert werden kann. Zudem sind dort drei eingeklebte Gewindestifte, welche erst den Anschein haben, dass man mit ihnen die Hauptspiegelhalterung kontern kann. Da das gesamte innenliegende Rückteil sehr fest im Rohr saß, beschloss ich, es dabei zu belassen und hier nicht unnötig rohe Gewalt einzusetzen.

Abb. 4:   Fokussierknopf (Pfeil rot) 

Es ist zudem gut möglich, dass diese Gewindestifte ein hinterer Anschlag sein sollen, damit die Hauptspiegelhalterung nicht zu weit nach hinten gesetzt werden kann. Das klärten wir dann aber nicht mehr, da hier an den Justierschrauben zu spüren war, dass diese mit Federn ausgestattet sind und die Hauptspiegelhalterung für die visuelle Beobachtung sicherlich brauchbar in Position halten. Ich vermaß sämtliche Gewindebohrungen und die Positionen der Justierschrauben sowie den Anschluss und fertigte eine Zeichnung an.

Abb. 5: Rückwand des Teleskops mit den jeweiligen Justierschrauben 

Der neue justierbare Halter (Abb. 6) wurde aus 10 mm dickem Aluminium CNC-wasserstrahlgeschnitten. Dabei schneidet sich ein 0,5 mm dünner, unter hohem Druck (3.000 bar – in einem Autoreifen befnden sich gerade einmal 2-3 bar) stehender Wasserstrahl durch das Aluminium. Damit die Oberfläche nicht zu rau wird, wurde dem Wasserstrahl ein spezieller Sand beigemischt. So funktioniert Wasserstrahlschneiden. Nachdem das Teil entgratet worden war, brachte ich die nötigen Gewinde ein. Das Gewinde des Anschlusses hatte ich mittels einer Drehbank hineingedreht – fertig war das Teil. Mein Freund wollte sich die Kosten für das Eloxieren erst einmal sparen, nun gut. Jetzt konnten wir es kaum noch erwarten. Wir schraubten das neue Teil hinten ans Teleskop und befestigten den Anschluss.

Abb. 6: Der neue justierbare Halter 

Dann steckten wir erneut den Justierlaser ein und konnten die Anschlusshülse für das okularseitige Zubehör perfekt zum Fangspiegel ausrichten. Nachdem es dunkel geworden war, haben wir mittels eines defokussierten Sterns den Hauptspiegel eingestellt. Und siehe da – ein wirklich scharfes Bild – geht doch!

Autor: Andreas Berger, Fachgruppenkoordinator

Objektivwechsel TMB 80/600 –>> TMB 80/480
Ich wollte ein noch kleineres, noch transportableres Gerät haben, als es mein Selbstbau TMB 80/600 schon war! Markus war an meinem 80/600er interessiert, und so haben wir kurzerhand getauscht. Und ich wollte den mechanischen Grundaufbau des 80/600 beibehalten und mir auch eine zusätzliche, verschiebbare Taukappe sparen.

Also habe ich das Objektiv in den Tubus hinein gesetzt. Zur Gewährleistung der Justierbarkeit des Objektives habe ich erst an überlange Inbusschlüssel gedacht. Diese Variante habe ich auch erstmal erprobt und dann aufgegeben, weil das eine ziemliche Fummelei war.

Also habe ich seitlich im Bereich der Justierschrauben des Objektives Langlöcher in den Tubus eingebracht. Durch diese komme ich mit normalem Werkzeug gut an die Justierung heran. Gleichzeitig kann ich mir vorstellen, daß diese Langlöcher auch zur besseren Temperaturanpassung des Objektives beitragen werden, da die Außenluft ja förmlich um das Objektiv fächeln kann.

Um ein etwas besseres Äußeres zu erreichen, habe ich den Tubus mal wieder mit meiner geliebten Goldfolie beschichtet und Handgriff und GP-Prismenleiste sind sowieso selbstverständlich. Auf den Sucher wurde bewusst verzichtet, da ich mit einem 25er Oku bei etwa 20-fachen Vergrößerung genügend Gesichtsfeld habe.

Im Folgenden die Bilder dazu.

Hier ist der alte Tubus nach dem Einbringen der Justage-Langlöcher…


Hier sieht man das Objektiv mit Justierflansch und Aufnahmering…


Und hier ist die Objektivaufnahme samt Objektiv im Rohr eingebracht. Gut zu sehen sind die Justierschrauben des Objektives hinter dem Langloch. Das Objektiv sieht zwar verdreckt aus, isses aber nicht. Das sind nur irgendwelche Reflexe…


Hier nochmal zum besseren Verständnis die Situation, nachdem ich das erste Langloch eingebracht habe und probiert habe, ob es so passt…


Für die Blenden und die Blendenhalterung im Tubus habe ich die einfache Version gewählt, bei der ich die Blenden aus dünnster Pappe hergestellt habe, sie zusätzlich bis etwa 1 mm an die Blendenkante mit schwarzem Velours beklebte und für die Halterung wieder Einsätze aus dem 1 mm dicken, mattschwarzen Moosgummi genommen habe.

Hier sieht man mal die Einzelteile…

Die Tubusabschlußplatte zur Aufnahme des Feathertouch ist ebenfalls voll justierbar…/

Dann kam die Beschichtung mit der Folie dran. Und anschließend ging es an den Zusammenbau…

Die Justage des Objektives mit dem GMK ließ sich durch die Lösung mit den Langlöchern problemlos durchführen. Vorher wurde natürlich der exakte Sitz des Feathertouch überprüft.

Der als Taukappe fungierende vordere Bereich des Rohres ist mattschwarz ausgelegt. Streulicht kann durch die Langlöcher nicht auf das Objektiv treffen.

Und hier ist das Teil fertig auf der Monti.

So! Zum Schluss noch ein Beispiel für meine Konstruktionszeichnung, in welcher ich unter anderem auch die Lage der Blenden festgelegt habe…

Autor: Wolfgang Höhle

 

Umbau u. Optimierung meines Selbstbau-TMB-Apo’s 105/650 Nachdem ich ja zwischenzeitlich meinen TMB-Selbstbau-Apo mit viel Freude und Erfolg eingesetzt habe war mir das Teil jedoch noch nicht gut genug.

Vor allem das relativ enge Rohr für die Optik (Innendurchmesser 110 mm) und die Blendengestaltung ließen mir keine Ruhe, da bei den Beobachtungen das Tubusseeing bzw. die Luftverhältnisse im Tubus noch etwas störend waren.

Also kam der Entschluß zu folgenden Änderungen:

1. größeres Tubusrohr (genau mit Innendurchmesser von 146 mm)
2. Blenden mit Luftspalt zum Tubus und Entlüftung des Tubus nach außen seitlich am Objektiv vorbei

Folgende Bilder sollen mal zeigen, was und wie ich es so gemacht habe. Vielleicht fndet der eine oder andere noch eine Anregung für die eigene Bastelei.

Also, los gehts:

Hier sieht man links die neue Tubusabschlußplatte für die Aufnahme des Feather-Touch-Auszuges und rechts die Objektivaufnahme mit den Entlüftungslöchern. Beide Teile wurden anschließend schwarz eloxiert.

Das ist  das Prinzip der Objektivaufnahme mit dem Justier-und Aufnahmering des Objektives. Durch die Druckfedern ist die spätere Justage des Objektives nur noch über die Madenschrauben zu erledigen. Das lästige wiederholte Lösen/Festziehen der Schrauben entfällt.

Man erkennt auch die Lüftunglöcher. Die Luft strömt aus dem Tubus durch die Löcher und dann außen am Objektiv vorbei, da zwischen Justierring des Objektives und der Tubuswand ausreichen Luftspalt ist.

So sitzt der Feather-Touch in der Tubusabschlußplatte. Sieht zwar ganz gut aus, aber die Platte wurde zum Schutz eben schwarz eloxiert.

Das sind der Tubus und die Taukappe. Sie sind zunächst zur Imprägnierung zusätzlich innen und außen mit Klarlack behandelt.

Die Bärchen oben im Bild erkennt derjenige wieder, der meinen Artikel über die C8-Optimierung gelesen hat. Da haben sie auch interessiert zugeschaut.

Die Rohre habe ich dann mit selbstklebender Metallfolie beschichtet. Sieht etwas futuristisch aus, aber der Effekt ist der gleiche wie die Alu-Folie bzw. Heizkörpertapete, die man ja auch um die Tuben wickelt. Die Objektivaufnahme sitzt ebenfalls schon an ihrem Platz.

Ein Schwerpunkt bilden ja die Blenden, welche nun einen Luftspalt zum Tubus haben sollen. Die nächsten Bilder zeigen einfach mal Paar Eindrücke, die wohl nicht groß kommentiert werden müssen.

Die Blenden sind übrigens aus alten CDs geschnitten, die Innenkanten angeschrägt und anschließend mit Schultafelfarbe geschwärzt. Hier erscheint das auf manchen Bildern grau. Ist es aber nicht. Der Effekt kommt durch den Blitz des Fotoapparates.

Die Blenden.

Die erste Blende sitzt. Als Distanzstücke und gleichzeitig zur Tubusschwärzung verwende ich mattschwarze Moosgummiplatten, die ich zur Röhre zusammenklebe und dann einsetze.

Das Prinzip , wie es nun weitergeht, zeige ich hier mal zwischendurch am Beispiel des Einbaus der Blende in die Taukappe:

Einlage der Röhre aus einer Moosgummiplatte.

Blende lose einsetzen. Sie liegt auf dem Rand der Moosgummiröhre sicher auf.

Blende sitzt. Ein Einkleben ist nicht erforderlich, weil die Blende durch den nachfolgenden Moosgummistreifen sicher gehalten wird:

Obere Einlage aus Moosgummistreifen einsetzen:

Fertig! Das gleiche Prinzip wird bei den Tubusinnenblenden angewendet.

Das sieht man in den nächsten Bildern.

Hier sieht man mal, wie so eine Blende drinnen sitz. Gut erkennbar der Luftspalt zur Tubuswand. Jetzt sieht es noch so aus, als könnte Streulicht durchkommen. Das täuscht aber. Zum Schluß ist alles rabenschwarz, weil ich die Blenden so ausgelegt habe, daß vom Okular aus keinerlei Rohrwandung, sondern nur der innerste Teil der Blende sichtbar ist. Das vollausgeleuchtete Gesichtsfeld beträgt 20 mm.

So, dieBlenden sitzen an Ort und Stelle.

Nun kann es an den weiteren Zusammenbau gehen.

Jetzt ist der Tubus mit der Tubusabschlußplatte verschlossen. Die Sucherhalterungen sind angebaut. Und alles unter kritischem Blick der Bärchen!!!!

Nun wurde der Feather-Touch eingebaut  Er trägt eine Zeiss-Wechseleinrichtung M44 und daran sitzt etweder ein T2-Amiciprisma (wie hier) oder der neue T2-Maxbright-Spiegel.

Die Tubuslänge ist übrigens so konzipiert, daß ein Bino ohne Glaswegkorrektor verwendbar ist!

Kleiner Testzusammenbau, bevor das Objektiv reinkommt. O.k., alles paßt!

Zwischenzeitlich sind auch die Rohrschellen eingetroffen. Unten sieht man die justierbare Prismenleiste und oben der obligatorische Handgriff.

Die Prismenleiste wird auf der einen Seite mit einer M6-Schraube auf einer ca. 3mm starken Distanz-Unterlage zu der Schelle befestigt, auf der anderen Seite ebenfalls mit einer M6-Schraube gehalten. Die Justage erfolgt mittels der beiden Madenschrauben.

Nachdem die Prismenleiste, die Schellen und der Handgriff sitzen, kann es an den endgültigen Zusammenbau gehen. Das Objektiv hat herstellerseitig eine Ummantelung aus einem geriffelten Gummiband. Vermutlich, damit das recht schwere Objektiv einem nicht aus der Hand fällt. Ich habe das aber im Interesse der schnelleren Abkühlung der Objektivfassung abgemacht. Da die Fassung einige Löcher hat (vemutlich Justiermarken für den Zusammenbau beim Hersteller) habe ich sie mit Teppichband verschlossen.

Man kann auch jetzt recht gut die Druckfedern sehen, die das Objektiv an die Objektivaufnahme drücken.

Als Objektivschutz habe ich einen Deckel gebastelt, in den ein Sonnenfilter mit der Baader-Folie integriert ist. Das hat den Vorteil, daß er tagsüber immer auf dem Gerät bleibenkann, und nur nachts abgenommen wird.

Hier sieht man den Objektivschutzdeckel. Die Kerbe oben rechts habe ich eingebracht, damit er auch vernünftig  und ohne festzusaugen abzunehmen bzw. aufzusetzen geht. Bei der Sonnenbeobachtung kommt jedoch durch die Kerbe kein Sonnenlicht ins Objektiv!

Und zum Abschluß für die, die mich nicht kennen, ein kleines Selbstporträt!

Ich hoffe, der eine oder andere hat etwas für sich mitnehmen können.

Autor: Wolfgang Höhle

 
Tuning_Lidl

Tuning der Montierung des Lidl-Scopes
Es war ein kalter Winterabend, herrlich wolkenlos und super Seeing. Die Tuningmaßnahmen des Tubus haben sich vollends gelohnt und ich wurde mit satten Planeten bis zur max. sinnvollen Vergrößerung belohnt.

Da geschah es, nach dem nächsten Schwenk beim Fixieren der Achsen. Ein ganz leises Knacken sollte den Schaden ankündigen, die Klemmblöcke der Achsen waren gerissen und gesplittert.

Bei besagten Blöcken sollte es sich um die schwarzen Kunststoffringe der beiden Achsen handeln, die bei zu beherztem Anziehen der Fixierschrauben durchreißen oder gar in mehrere Teile zerfallen können.

Zu allem Übel sind diese Ringe noch nicht mal aus Vollmaterial, sondern innen hohl!

Was blieb mir anderes übrig als die Montierung zunächst zu zerlegen und die Kunststofffragmente zu entfernen.
Ich beschloss, dass die Montierung doch irgendwie zu retten sein müsste und erstellte mit CorelDraw maßstabsgerechte Zeichnungen.

Zunächst wollte ich die geborstenen Scheiben einfach nur durch gedrehte Messingscheiben ersetzen. Das wäre die günstigste Alternative, birgt aber den Nachteil, dass sich auch im Messing mit der Zeit Schraubenabdrücke vom Festklemmen zeigen würden, was es ebenfalls zu verhindern galt.
In der Folge wurde so der Plan geändert und ausgeweitet, bis es sich bei den Klemmblöcken um Scheiben mit Seitenführung und Bremsklötze in angepasster Form zu den Scheiben handeln sollte.

Lothar Knittel war so nett mir bei der Erstellung der Pläne zu helfen und erklärte sich zudem bereit, mir die Teile anzufertigen. Am Ende des Berichtes stehen die Pläne zum Download bereit sowie eine Kontaktadresse zu Lothar, der diese Teile jedoch nicht „in Großserie“ fertigt.

Ein Achsensatz besteht aus dem Klemmblock (die eigentliche Scheibe), einer Passfeder und einem Bremsblock. Rechts auf dem Bild der bereits aufgesetzte Block auf dem Schneckenrad.

In die Bremsblöcke habe ich mit der Bohrmaschine und normalem HSS-Bohrer Kegelsenkungen eingebohrt, die die Blöcke auf den Fixierschrauben führen sollen.

Die beiden Achsen, sowie die angefertigten Messingscheiben haben eine DIN-Einpassung, d.h. es sind übliche Maschinenbaupassungen. Dies hat den Vorteil, dass die Teile normgerecht angefertigt und erwärmt genau und absolut spielfrei auf die Achsen passen. (Hier die noch nicht aufgezogene Scheibe der RA-Achse, auf der Scheibe den Bremsblock. Auch sieht man die beiden Führungsnuten, die den Bremsblock in seiner Position halten).

Hier die fertig aufgesetzte Scheibe der DE-Achse.

Leider etwas unscharf: der komplett zusammengesetzte Kopf der DE-Achse.

Erste Praxistests zeigten eine dem Originalzustand gegenüber weit verbesserte Klemmwirkung. Die Klemmschrauben machen hierbei einen Weg einer 1/4 Umdrehung zwischen offen und absolut „festgebissen“. Wessen Klemmblöcke also ähnliches Schicksal erlitten haben oder wer einfach nur eine sinnvolle Verbesserung der Montierung mit Langzeitwirkung haben möchte, dem sei der Nachbau wärmstens ans Herz gelegt.

Die techn. Zeichnungen:  rechts Deklinationsachse, links Rektaszensionsachse
 

Autor: Toni Reuscher

rechts

Umbau u. Optimierung der Fokussiermechanik des Intes-Micro Alter M500
Nachdem ich mir vor einiger Zeit, einfach so zum Rumgucken und Mitnehmen, ein M500 gekauft habe, stellte ich fest, daß die Optik zwar sehr gut war, die Fokussiermechanik jedoch ziemlich rauh und holprig funktionierte. Es war kein Vergleich zu dem bekannten Gefühl z.B. am C8 oder dergleichen.

Also habe ich das Gerät erstmal auseinandergebaut, um mir die Ursache etwas genauer anzusehen. Der mir bis dato vorliegende Hinweis des Generalimporteurs, mit einem Tropfen Öl auf der Fokussierwelle könne man das Problem lösen, stellte sich schnell als falsch heraus. Ich will mal kurz die Sachlage beschreiben. Die nachfolgenden Bilder dürften dann für jeden selbsterklärend sein. Die Konstruktion an sich ist vernünftig und vermeidet in der Tat das sonst bekannte Spiegelshifting.

Es sind allerdings zwei Probleme bei der mechanischen Umsetzung der Konstruktionsidee vorhanden:

  1. Die Fokussierwelle ist nicht kugelgelagert und läuft in einer rohen Messingbuchse.
  2. Das durch die Fokussierwelle bewegte Messingteil, welches wiederum die Gabel bewegt, verhakt sich immer wieder in der Gabel. Das ist logisch, da es ein gewisses Drehmoment beim Fokussieren bekommt, an der Gabel reibt und gleichzeitig sich selbst ja in seiner Position zur Gabel noch dreht, und das müßte ja aber möglichst reibungslos auf die Gabel weitergegeben werden.

Also gibt es auch zwei Lösungen:

Zu 1.) die Fokussierwelle wird kugelgelagert
Zu 2.) das Messingteil wird mittels Teflonscheiben zur Gabel „reibungsloser“ gemacht.

Hier nun mal die Bilder……

Die Hauptspiegelfassung läßt sich samt Blendrohr, Mechanik und Hauptspiegel durch Lösen der 6 Kreuzschrauben einfach abnehmen…

 

Hier sieht man die Originalmechanik und das Konstruktionsprinzip…

Hier erkennt man, wie das Messingteil je nach Lage der Gabel beim Fokussieren kippt…

Um die Mechanik auszubauen, muß man erst die Sicherung an der Fokussierwelle entfernen. Die Gabel ist ebenfalls mit eine winzigen Schraube, die man hier auf meinen Bildern nicht sehen kann, gesichert. Auch die muß entfernt werden…

Dann das vordere Blendrohr abbauen…

Den Drehknopf lösen….. Hier sieht man übrigens die mit Bleistift auf den Hauptspiegel aufgemalte Nummer, welche im Zertifikat auftaucht! Woanders kann man nicht sehen, ob man tatsächlich das richtige Zeugnis zum Gerät oder das richtige Gerät zum Zeugnis hat…

Um die Mechanik rauszubekommen muß man dann den Spiegel per Hand nach oben schieben und die Fokussierwelle linksrum drehen, bis das Messingteil und die Gabel frei werden. Beides vorsichtig herausnehmen. Übrigens ist der Spiegel am Blendrohr gesichert, er kann nicht abfallen!

Das sind die Einzelteile. Das Loch in der Gabel nimmt die oben schon mal erwähnte Sicherungsschraube auf…

Da ich keine neue Welle bauen wollte, habe ich die Originalwelle abgedreht auf 5mm, damit sie in die Kugellager paßt, welche ich in die original Messingbuchse eingedrückt habe. Die Kugellager gibt es bei Conrad-Electronic. Hier ist die Buchse mit den Lagern zu sehen…

Und hier die abgedrehte Welle mit einem der Kugellager….

Und so sieht die Welle mit Kugellager und Messingbuchse zusammengebaut aus…

Um die Reibung des Messingteiles an der Gabel zu verringern, habe ich die Gabel mit der Feile etwas erweitert (es mußte unbedingt am Wochenende sein, denn ich hatte keine Lust zu warten, bis ich an die Fräsmaschine konnte) und einfach die Teflonscheiben dazwischengelegt. Dadurch berühren die Kanten des Messingteiles die Gabel nicht mehr und alles läuft reibungslos…

Anschließend erfolgte der Zusammenbau, hier zu sehen…

…und hier…

Das Ergebnis?

Es fokussiert sich weich , wie man es vom C8 usw. gewohnt ist. Allerdings ist das russische „Feingewinde“ eben noch etwas grob. Hier könnte man noch weiteren Aufwand treiben, der aber zu einer neuen Welle und einem neuen Messingteil führen müßte. Und dieses Messingteil sollte man dann natürlich konstruktiv so gestalten, daß das hier geschilderte Problem garnicht erst entstehen kann. Das wiederum halte ich aber jetzt für nicht mehr erforderlich, da selbst bei 200-fach keinerlei Ruckeln mehr feststellbar ist. Es hat sich auf alle Fälle gelohnt!

Das Fokussieren macht wieder Spaß! Nachmachen lohnt sich! Viel Erfolg dabei!

Nachtrag:

Es hat mir keine Ruhe gelassen und ich habe das verflixte Messingteil nun doch noch ausgetauscht.Dazu habe ich das Ersatzteil natürlich gleich konstruktiv so verändert, daß die oben geschilderten Probleme überhaupt nicht erst auftreten können. Es besteht jetzt aus einer Walze aus Teflon, die seitlich die Führungsbolzen und mittig das M8-Feingewinde hat. Diese Walze liegt nun, egal wie die Stellung der Gabel auch ist, immer gleichmäßig an der Gabel an und es läuft in der Tat „wie geschmiert“.

Hier sieht man die Teflonwalze vor dem Einbau…

Und hier ist alles zusammengebaut…

Auch hier ist es nochmal schön zu sehen…

Obwohl ja meine ersten Tuningmaßnahmen schon super Ergebnisse brachten, ist das Feeling beim Fokussieren jetzt nochmal ein deutliches Maß angenehmer.
Durch die Verwendung von Teflon gibt es nun zwischen der Fokussierwelle und der Walze kein merkbares Spiel mehr, die Fokussierung könnte nicht feiner sein.

Endlich kann ich wieder ruhig schlafen.

Autor: Wolfgang Höhle