Zubehör

Motorfokus für einen Refraktor
Der unten beschriebene Antrieb wurde an einen Bresser-Refraktor mit 70 mm Öffnung und 700 mm Brennweite angebaut.
Die manuelle Betätigung des Okularauszugs löst Schwingungen aus. Erst nach einer Beruhigungszeit kann überprüft werden, ob die Korrektur zur optimalen Bildschärfe geführt hat. Wesentlich einfacher ist es, den Okularauszug mit einem langsam laufenden Elektromotor zu betätigen.

Die Problemlösung sieht so aus: Die Hauptkomponente ist ein Gleichstrommotor mit Untersetzungsgetriebe 270:1, der nur 72 g wiegt und bei 2,6 V fünf Umdrehungen pro Minute macht. Dieser ist auf einer Grundplatte fest mit dem Refraktor verschraubt. Der Motor wird auf der Grundplatte so befestigt, dass er den Okularauszug betätigen kann. Auf der Motorachse sitzt ein Mitnehmerstück. Auf der Welle des Okularauszugs sitzt das Gegenstück. Bei entsprechender Justierung des Motors greifen Mitnehmerstück und Gegenstück ineinander. Das Bedienteil beinhaltet die Steuerelemente für den Motor und die Batterie. Dieses ist nur durch ein 50 cm langes Kabel mit dem Refraktor verbunden. Die Grundplatte In eine Polypropylenplatte 89 mm x 72 mm x 8 mm bohrt man mittig ein 50-mm-Loch (der Tubusdurchmesser in Höhe des Okularauszugs ist 50 mm). Um die Platte auf den Refraktor spannen zu können, werden in die längeren Seiten stirnseitig jeweils eine 5 mm tiefe und 4 mm breite Nut gefräst. Dann sägt man die Platte in zwei Teile mit je 44 mm x 72 mm. Zum Aufspannen der Platte auf den Refraktor braucht man noch zwei Blechstreifen 78 mm x 10 mm x 2 mm aus Alu, die mit zwei 4 mm-Bohrungen im Abstand von 65 mm versehen sind. Mit zwei 105 mm langen Gewindestangen M4, die mit zwei Muttern gekontert sind, spannt man die Plattenteile auf den Refraktor. Die Reihenfolge der Teile bei der Montage sind: Blechstreifen – halbe Platte – andere halbe Platte – Blechstreifen. Durch die Bohrung in den Streifen werden die Gewindestangen gesteckt und mit zwei Muttern M4 festgezogen. Die Seite der Platte mit 72 mm muss parallel zur Okularauszugswelle stehen. Das Mitnehmerstück Hier wurde ein Alustück 35 mm x 14 mm x 6 mm verwendet. Mittig ist eine 8-mm-Bohrung (die Motorachse hat 8 mm). Stirnseitig wird ein 2,4-mm-Loch über den Mittelpunkt der 8-mm-Bohrung angebracht und ein Gewinde M3 eingeschnitten. Dann fräst man zwei 6 mm lange Schlitze mit einem 2,5-mm-Fräser mittig in das Alustück (von außen Richtung Mitte). Mit einer Madenschraube M3 kann das Mitnehmerstück auf der Motorachse festgeschraubt werden. Das Gegenstück In ein zufällig vorhandenes Zahnrad mit 31 mm Durchmesser, 5 mm Dicke und 3 mm Bohrung schnitt ich ein Gewinde M4. Quer über die Zahnradoberfläche (über die Mitte) wurde eine 2 mm breite und 0,5 mm tiefe Nut gefräst. Als Mitnehmer sind zwei Kupferbleche 9,5 mm x 7 mm x 2 mm anzufertigen. Diese lötet man in die Nut so ein, dass die Bleche 9 mm aus der Zahnradoberfläche ragen und einseitig am Zahnkranz sitzen. Von der Okularwelle lässt sich ein Rändelknopf abschrauben. Auf das Gewinde wurde dann das umgebaute Zahnrad geschraubt. Die Montage des Motors auf der Grundplatte Hier ist Augenmaß gefragt. Ich beschreibe nur das Prinzip, da die Beschreibung jedes einzelnen Handgriffs zu umständlich wäre. Der Motor muss mit zwei Winkeln auf der Grundplatte so montiert werden, dass die Mitte der Motorachse mit der Mitte der Okularwelle fluchtet. Der Abstand Motor zu Okularwelle ist so einzustellen, dass die Kupferbleche 6 mm weit in die Schlitze des Mitnehmerstücks auf der Motorachse eintauchen. Den Abstand justiert man mit Schrauben M4 x 45 mm, die in den Befestigungslöchern des Motors sitzen. Auf diesen sitzen je zwei Muttern M4, die so eingestellt werden, dass der Abstand stimmt. Dann kontert man die Muttern so, dass die Einstellung erhalten bleibt. Leider ist an der zweiten Befestigungsschraube kein Platz für einen Winkel auf der Grundplatte. Man fertigt einen Blechstreifen und schraubt diesen am Motor fest. Dessen Länge ist so bemessen, um einen Winkel auf der Grundplatte zu erreichen (Blechstreifen 11 mm x 48 mm, Lochabstand ist 38 mm mit 4-mm-Bohrungen). Die Höhe der Motorachse über der Grundplatte muss mit den Bohrungen in den Winkeln festgelegt werden. Zur Befestigung des Motors an den Winkeln verwendet man Distanzbolzen mit Innengewinde M4. Schraubt man diese ab, kann der Motor abgenommen werden. Die Winkel sägt man sich passend von einer Aluwinkelstange 20 mm x 20 mm x 1 mm ab. Das Bedienteil Die Batteriehalterung für zwei Mignonzellen und der Umpoltaster (2 x Um) wurde in ein Alugehäuse 72 mm x 44 mm x 38 mm eingebaut. Durch Umpolen der Betriebsspannung ändert sich die Drehrichtung des Motors (Okular bewegt sich vor und zurück). Der Stromverbrauch bei 2,6 V Betriebsspannung ist 10 bis 20 mA. Wenn man die Batteriehalterung so modifiziert, dass zwischen den Zellen die halbe Betriebsspannung abgegriffen werden kann, wird der Motor mit 2,6 V oder 1,3 V betrieben. Mit einen Schalter (1 x Um) ist es möglich, Schnell- und Langsamlauf voreinzustellen. Fazit Das Scharfstellen mittels Motor erfolgt schwingungsfrei, auch bei Richtungsumkehr schwingt nichts. Das Material
  • Elektrische Bauteile (Alugehäuse, Taster, Schalter, Batteriehalterung und Kabel) erhältlich bei Firma Conrad bzw. Reichelt
  • Mechanische Bauteile (Schrauben, Aluwinkelstange und Alublech) beim Baumarkt
  • Der Motor, Industrierestposten Typ FGM2101, erhältlich bei Lemo-Solar Modellbau GmbH Postfach 1231, 74899 Bad Rappenau Tel. 07264/4248, Preis 19 Euro (8/2013).
  • Werkzeug, Zur Anfertigung wurde eine kleine Fräsmaschine benutzt.
Autor: Gerhard Hofer
Abb. 1: Gesamtansicht am Refraktor Grundplatte
Abb. 2: Gewindestangen und Blechstreifen
Abb. 3: Mitnehmerstück mit Madenschraube
Abb. 4: Mitnehmerstück hochkant
Abb. 5: Gegenstück
Abb. 6: Motor mit Gegenstück
Abb. 7: Motorfokus von oben

Automatische Fokuskorrektur für eine C11
Seit vielen Jahren nutze ich als Teleskop zur Deep Sky Fotografie ein Schmidt Cassegrain Teleskop der Marke Celestron mit einer Öffnung von 11 Zoll. In Kombination mit dem so genannten Hyperstarsystem lässt sich für die Fotografie die Blende auf 2 verkleinern. Damit gelangen mir schon viele schöne Bilder. Doch blieb bis zuletzt ein Fehler?

Wenn ich während einer ganzen Nacht viele Einzelaufnahmen belichtete, wandert das Teleskop vom Osthorizont mit den Sternen durch den Zenit zum Westen. Dabei verschiebt sich der Hauptspiegel des Teleskops leicht, da er nur auf Federn gelagert ist. Zeigt das Teleskop nach oben zum Zenit, fällt er nach hinten und man muss zur Fokuskorrektur den Spiegel wieder leicht am Fokusrad nach oben bewegen.

Gleichzeitig wird es vom Abend bis in die Nacht mehrere Grad kälter. Dabei zieht sich das Teleskop leicht zusammen und wird kürzer. Zur Fokuskorrektur muss man nun den Spiegel wieder leicht zurückfahren. Führt man die Korrektur nicht durch, so werden manche Aufnahmen unscharf und die Sterne werden nicht mehr so fein abgebildet. Also überlegte ich mir eine Lösung, die diese Korrektur automatisch bewerkstelligen sollte. An dem Fokusrad befestigte ich ein Zahnrad mit etwa 8 cm Durchmesser. Parallel dazu montierte ich einen kleinen Motor mit einem 1 cm Zahnrad an eine Kunststoffplatte und spannte einen Riemen zwischen beiden Zahnräder. Zahnräder und Riemen sind Standardbauteile für 3D-Drucker.

Der Schrittmotor ist Teil eines Elegoo StarterKits. Dieser auf Arduino basierende Elektronikbaukasten liefert für 30 € alle notwendigen Bauteile und die Software. Anhand von einfachen Anleitungen entwickelte ich die Schaltung und die Programmierung. Die Basis der Steuerung ist das so genannte Board, welches analoge und digitale Signale verarbeiten kann. Auf das Teleskop befestigte ich einen Temperatursensor und einen Neigungssensor. In einer Nacht nahm ich nun die Kalibrierung der Sensorwerte vor. Für verschiedene Temperaturen und Teleskopneigungen stellte ich über die Steuerung das Teleskop scharf und notierte die Schritte des Motors und die zugehörigen Sensorwerte. Mit dieser Kalibrierung hält mir die Steuerung mein Teleskop laufend scharf.

Autor: Peter Köchling

Abb. 1: Der Elegoo-Motor mit Riemen und Zahnrad am Teleskop zur Korrektur des Fokus. Der Anschluss der Kontrollbox erfolgt über ein neunpoligen Sub-D Stecker

Abb. 2: Die Kontrollbox mit LCD-Anzeige für Temperatur und Motorschritte und Tastern zum Fahren des Motors in beide Richtungen. Die Stromversorgung und das Aufspielen der Software erfolgt über eien USB-Kabel

Fangspiegelschutz für Gitterrohr-Dobson-Teleskope
Um ein Gitterrohr-Dobson-Teleskop zu einem entfernten Beobachtungsort zu transportieren oder über einen längeren Zeitraum zu lagern, ist es wichtig, dass alle optischen Komponenten (Hauptspiegel, Fangspiegel sowie Okulare) gut geschützt sind.

Kauft man ein solches Teleskop, sind die erforderlichen Schutzabdeckungen meist bereits im Lieferumfang enthalten. Jedoch trifft das nicht immer für den Fangspiegel zu – ein lästiges Problem, das sich schnell lösen lässt …
Welchen Schutz soll eine Abdeckung bieten?
Diese soll vor Verschmutzung der Optik und mechanischen Belastungen (durch den Transport, Aufbau etc.) schützen.
Auf ans Basteln

Kosten ca. 2 €; Zeitaufwand ca. 1 Std.
Man benötigt:
  • eine verschraubbare Kunststoffdose (für kleine Fangspiegel wird man inder Gewürz-, Kakao- oder Getränkeabteilung fündig; große Fangspiegelkann man gut mit leeren Muskelprotein-Dosen schützen; Tipp: optimalsind transparente Gefäße)
  • ein Lineal
  • einen Stift, der auf Kunststoff schreibt
  • eine Allzwecksäge, ausgestattet miteinem feinzahnigen Sägeband (dieBreite soll mindestens jener der Fangspiegelstreben entsprechen)
  • feinkörniges Schleifpapier
  • Klebeband (optional)

Am oberen Rand der Dose werden die vier Sägepositionen angezeichnet. Wie tief diese eingeschnitten werden sollen, hängt von der Höhe der Fangspiegelstreben ab. Diese Höhe mit einem Lineal abmessen. Den Schraubverschluss auf die Dose aufschrauben und von dessen unterer Kante die vorhin gemessene Länge zuzüglich ca. 1 mm anzeichnen. Für saubere, gerade Schlitze sollten die Sägebereiche komplett vorgezeichnet werden, dann wird gesägt. Die Sägestellen können ausgefranst und gratig sein. Darum empfehlt es sich, diese mit einem Schleifpapier nachzubehandeln. Man kann die scharfkantigen Stellen auch mit einem Isolier- oder TIXOBand abkleben, damit die Beschichtung der Fangspiegelstreben nicht beschädigt werden kann.

Gebrauch
Für den Schutz des Fangspiegels die Dose öffnen, mit der offenen Seite nach außen den Fangspiegel abdecken (der Dosenboden bedeckt den Spiegel) und nach Einführung der Streben in die Schlitze der Dose diese mit dem Deckel verschrauben.

Autor: Bernhard Suntinger


Abb. 1: Sägeschnitte in der Dose mit Abklebung

Abb. 2: Aufsetzen des Fangspiegelschutzes

Abb. 3: Fertiger Schutz am Teleskop

Die Fokussierlehre/Messlehre
Bei der Tagbeobachtung der Planeten ist es wichtig, das Teleskop zuvor scharf einzustellen. Das Planetenscheibchen ist sonst sehr groß und von der Leuchtkraft entsprechend schwach. Das Auffinden ist so sehr schwierig. Da man aber keinen Anhaltspunkt für die Scharfeinstellung hat, Bäume und Häuser der Umgebung sind nicht weit genug entfernt, habe ich mir eine Lehre gefertigt, die zwischen dem Okularauszug und Okularklemmring gehalten wird. Ich drehe den Okularauszug soweit ein, bis die Lehre genau dazwischen passt. Der untere Bereich der Lehre ist für ein Zenitprisma mit Okular.

Autor: Hubert Hermelingmeier

2-Zoll-Staubschutzkappe
Als Staubschutzkappe für einen 2″-OKZ-Anschluss eignet sich eine Abschlusskappe für ein DN50 HT-Abflussrohr. Bei Bedarf kann der Durchmesser noch mit etwas Klebeband vergrößert werden.

Autor: Hubert Hermelingmeier